钢铁行业脱硝技术进展
低氮燃烧技术
在炉内低氮燃烧技术的研究方面，通过不断地技术创新，技术水平逐渐提升，使锅炉炉膛出口NOx排放浓度逐渐降低，与SCR等烟气脱硝装置结合，可在达标排放的前提下，尽量降低机组环保运行成本。超低氮燃烧技术项目已在宁海电厂取得成功，热调试阶段中，在300~600MW的各负荷段，NOx的排放浓度都在100mg/Nm3以下，达到了国际先进水平。经过多年研发，双尺度低氮燃烧技术实现了从烟煤、褐煤到贫煤等多煤种低氮工程的技术突破，使应用范围扩展到了目前国内的大部分燃用煤种。双尺度低氮燃烧技术具有较高的技术水平，被列为国家重点环境保护实用技术。
废弃脱硝催化剂再生与回收技术
针对脱硝催化剂大量使用的状况和催化剂寿命的预期，我国将面临废弃脱硝催化剂的合理处置问题，为此国家出台政策鼓励废弃脱硝催化剂再生及回收技术研发的项目。目前，国电集团已完成了脱硝催化剂再生关键技术研究，形成了一套可靠、稳定的废弃脱硝催化剂中毒程度和失活原因的不同，对废弃脱硝催化剂实施了不同的再生处理手段，再生后催化剂的脱硝活性为新催化剂的90%以上；磨损强度和机械强度分别为新催化剂的87.95%和88.90%；SO2氧化率等性能指标与新催化剂接近。
面对每年即将产生10万~20万m3的废弃脱硝催化剂，如何妥善处理是行业内外共同面临的严峻问题。一些企业纷纷推出了自己的废脱硝催化剂再生技术并已经取得了应用业绩。这些工艺基本大同小异。
废弃脱硝催化剂回收技术也有了一定的进展，国内部分环保骨干企业已经形成了湿法回收催化剂中重金属元素的工艺路线，针对不具有可再生价值的废弃脱硝催化剂，研究了从其中提取钒、钨、钛氧化物的资源化利用技术，形成了一条成熟的脱硝催化剂回收工艺路线，按照回收工艺可以回收废弃催化剂中90%的钨，产物以钨酸钙形式计算纯度在90%以上，其中三氧化钨含量在76%以上；两次提取后钒的分离率可以达到75%，提取液可以多次重复使用；钛以钛酸钠形式收集，回收率可达95%。
废弃脱硝催化剂再生与回收技术是具有创新性和巨大的市场应用前景的技术，该项技术目前也成为各催化剂生产厂的研究热点。
——摘自2013中国环境保护产业发展报告《脱硫脱硝行业2013年发展综述》
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