陕西兴化：吃净原料实现无废物生产
“工厂无废物，如果有废物，也是放错了位置的资源。只要走循环利用的路子，完全可以变废为宝，实现资源利用效率的最大化，实现真正意义上的清洁生产，在不断创新和持续循环利用中实现低碳经济。”陕西兴化集团董事长、党委书记王志海在谈到低碳发展时这样告诉记者。
近几年来，陕西兴化集团坚持科学发展，走低资源耗用、低污染排放的低碳道路，通过节能降耗、原料“吃净榨干”的方法，挖潜增效，使企业的市场份额和竞争力不断提升。2009年，低碳经济为兴化增加收入近3000万元，减少氧化亚氮、一氧化氮和二氧化碳排放折合标准二氧化碳55万吨，企业提前一个月完成节煤1.71万吨的年度节能目标任务。
“淘汰落后的生产工艺、用新技术实现清洁生产和资源利用最大化，不仅是企业发展的需要，也是企业应该承担的社会责任。”兴化集团总经理陈团柱在谈到循环发展的理念时说。
在兴化，践行循环经济理念的事例随处可见。
其子公司兴化新科气体公司是西北地区最大的食用高纯二氧化碳生产企业，生产原料是利用兴化化肥生产过程中排放的二氧化碳，每年可加工回收二氧化碳4000多万立方米，实现利税1800多万元。在减少碳排放的同时也增加了企业的经济效益。
在硝酸尾气的治理上，兴化投入1380万元，与日本三菱商事株式会社进行清洁发展机制项目合作，对公司一、二期硝酸装置实现氧化亚氮减排工程，进一步深度处理硝酸尾气，这一工程每年可为企业增加1800多万元的收入，每年减排氧化亚氮1607吨，折合二氧化碳49万多吨。
作为用水大户，兴化从2004年开始，实施水零排放工程，先后建成了7套新的循环水装置，开展了十多项节水技改措施。2009年，兴化又投资 2400万元，采用MBR膜处理技术，对原有300吨/小时的未端处理设施进行升级改造，实现水资源的综合利用。到2010年，兴化水的复用率达到 97%，年节约一次水超过400万吨。在生产总量连年大幅攀升的同时，一次水摄取量从原来的1400吨/小时降至450吨/小时。
兴化冬季生产区的采暖用汽基本不用锅炉的一次蒸汽，低位热能回收的热量被充分利用。从2005年开始，兴化开展了低位热能改造，对压缩机产生的二次蒸汽等废热进行回收利用，将部分生产岗位生产产生的热水用于锅炉补水，使锅炉水温从常温提升到了60℃以上，仅此一项，每小时可节约蒸汽4吨，每年可为企业节约标煤2500多吨。
经过在现有生产过程中的低碳运行和循环利用，兴化目前已基本形成自己独特的低碳经济模式，做到无废物生产。在节能及综合利用技术改造工程建设过程中，兴化集团按照循环经济理念优化产品线路，工程选用气、煤、盐三种原料战略，形成硝铵—甲醇—纯碱—甲胺—其他产业链，达到碳、氢互补，综合利用。
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